Per “pastorizzazione” si intende il processo termico (combinazione di temperatura e tempo) attraverso il quale rendere inattivi i microrganismi potenzialmente patogeni contenuti nel prodotto ed aumentare quindi in tutta sicurezza la shelf-life del prodotto stesso.

Per “pastorizzazione” si intende il processo termico (combinazione di temperatura e tempo) attraverso il quale rendere inattivi i microrganismi potenzialmente patogeni contenuti nel prodotto ed aumentare quindi in tutta sicurezza la shelf-life del prodotto stesso.

Mentre le birre artigianali, che per loro natura hanno una distribuzione territoriale limitata e quindi tempi più brevi di fruizione del prodotto, in genere non richiedono la pastorizzazione, mantenendo il prodotto “vivo”, le birre prodotte su larga scala sono quasi sempre soggette a trattamento termico, che deve comunque essere il meno invasivo possibile, per salvaguardarne le caratteristiche organolettiche e nutrizionali.

La pastorizzazione flash pastorizza il prodotto che successivamente verrà confezionato in bottiglie di vetro, oppure pet oppure lattine oppure kegs per la distribuzione della birra alla spina. Il prodotto viene mantenuto per un tempo molto limitato ( tipicamente 20 sec) ad una temperatura di 71/72°C. Entrambi i parametri sono regolabili per raggiungere le unità di pastorizzazione richieste.

Uno scambiatore a piastre a 3 stadi provvede al riscaldamento ed al successivo raffreddamento del prodotto: il primo riscaldamento avviene prelevando calore dalla birra già pastorizzata, cui segue il riscaldamento fino alla temperatura di pastorizzazione impostata, la sosta termica, un primo raffreddamento (appunto in scambio termico con la birra non ancora pastorizzata) ed un raffreddamento finale.

Questo ciclo consente un recupero termico fino al 95%.

Il prodotto pastorizzato e raffreddato viene inviato ad un serbatoio di stoccaggio pressurizzato e da questo alla unità di riempimento.

La pastorizzazione in tunnel viene utilizzata sul prodotto precedentemente confezionato in bottiglie di vetro o lattine, quindi l’azione termica si applica anche al contenitore, al tappo o coperchio, ai gas contenuti nello spazio di testa.

La temperatura di pastorizzazione viene mantenuta intorno ai 62°C ed il tempo di ciclo intorno agli 8 minuti.

La temperatura del contenitore viene innalzata gradualmente con docce di acqua a temperatura crescente, mantenuta per il tempo previsto alla temperatura di pastorizzazione e poi gradualmente abbassata con docce di acqua a temperatura decrescente.

I bagni incrociati consentono di limitare il consumo energetico (l’acqua riscaldata dalle bottiglie in fase di raffreddamento viene usata per scaldare le bottiglie e viceversa).

COMAC produce flash pastorizzatori di capacità fino a 50.000 lph e pastorizzatori a tunnel a singolo o doppio piano in funzione della produzione oraria e del diametro del contenitore.

Vantiamo numerose installazioni in tutto il mondo.

Volete saperne di più? Contattateci, siamo a vostra disposizione per fornirvi ulteriori informazioni.

Leave a comment

Your email address will not be published. Required fields are marked *

The word “pasteurization” refers to the thermal process (a combination of time and temperature) used to inactivate potentially pathogen microorganisms, thus increasing product shelf life in complete safety.

In principle, craft beers do not require pasteurization as they are usually distributed on a limited market, which is normally not far from their production site, and therefore consumed within a short period of time. On the contrary, beers produced on an industrial scale are usually pasteurized, although this process tends to be as limited as possible, in order not to affect too much the organoleptic and nutritional characteristics of the product.

Flash pasteurization pasteurizes products before packaging them in glass or pet bottles, cans or kegs. The product is kept at a temperature of around 71/72°C during a very short time (20 seconds approximately). Both parameters (temperature and time) can be adjusted to reach the pasteurization units required.

A 3 section plate heat exchanger heats and then cools down the product: a first substantial heating takes place when the beer proceeding from the cellar “meets” the pasteurized product in the regeneration section of the heat exchanger. After the first heating, the beer temperature is raised until it reaches the pasteurization temperature in the heating section, and kept at this temperature in the tubular holding section long enough so as to reach the required PUs. After the holding section, the first substantial cooling takes place as the beer “meets” the cold unpasteurized beer in the regeneration section. Finally, the product is cooled down in the cooling section of the heat exchanger.

This cycle grants a thermal regeneration up to the 95%.

After cooling, the pasteurized beer is sent to a pressurized storage tank usually called buffer tank, and from there to the filling unit.

Tunnel pasteurization, on the contrary, is used to pasteurize beer already packed in glass or pet bottles and cans; therefore, the thermal action applies to the container, cap or lid as well, and to the gas contained in the headspace.

The pasteurization temperature (62°C approximately) is maintained stable during about 8 minutes.

The container temperature is gradually raised by means of water showers at growing temperatures, then kept stable during the time set in the machine control panel and finally lowered by means of water showers at decreasing temperatures. The crossed baths allow saving energy, as the water heated by the containers during the cooling phase is then used to heat the cold containers, and viceversa.

COMAC manufactures Flash pasteurizers with capacities up to 50,000 lph and single or double deck tunnel pasteurizers whose dimensions vary according to the hourly output requested and diameter of the containers.

Several machines of both types are installed all over the world.

Do you want to know something more about pasteurization? Contact us! We’ll be happy to give you all the information you need.

Leave a comment

Your email address will not be published. Required fields are marked *

La pasteurización es un proceso térmico (combinación de temperatura y tiempo) que permite eliminar cualquier actividad de los microorganismos potencialmente patógenos contenidos en el producto, a fin de aumentar su vida útil.

Las cervezas artesanas, cuya distribución a nivel territorial es limitada y que, por lo tanto, se consuman rápidamente, normalmente no son pasteurizadas; el producto se mantiene “vivo”. En cambio, las cervezas producidas a nivel industrial se someten casi siempre a un tratamiento térmico que, de todas formas, no debe ser demasiado invasivo, para salvaguardar las características organolépticas y nutritivas del producto.

La pasteurización flash pasteuriza el producto antes del envasado en botellas de vidrio o PET, latas o barriles. El producto se mantiene durante un tiempo muy reducido (unos 20 segundos) a una temperatura de 71/72°C. Ambos parámetros son ajustables, a fin de alcanzar las Unidades de Pasteurización requeridas.

Un intercambiador de placas de 3 secciones calienta y luego enfría el producto: el primer calentamiento se realiza en la sección de regeneración, donde la cerveza fría procedente de la bodega “encuentra” (sin que entren en contacto, por supuesto) la cerveza pasteurizada; sigue el calentamiento, durante el cual la temperatura de la cerveza sube hasta alcanzar la temperatura de pasteurización configurada. El estacionamiento tubular sirve para mantener la cerveza a la temperatura de pasteurización durante el tiempo necesario para alcanzar las UP requeridas. Luego, hay un primer enfriamiento en la sección de regeneración (al encontrar la cerveza pasteurizada la cerveza fría procedente de la bodega) y, al final, un enfriamiento final en la sección de enfriamiento del intercambiador.

Este ciclo permite una recuperación térmica hasta del 95%.

El producto pasteurizado y enfriado se envía a un tanque de almacenamiento (tanque buffer) presurizado y, de allí, a la máquina de llenado.

La pasteurización en túnel se lleva al cabo en el producto ya envasado en botellas de vidrio o latas; por lo tanto, la acción térmica se aplica también al contenedor, tapón o tapa y a los gases contenidos en el espacio superior del contenedor.

La temperatura de pasteurización se mantiene alrededor de 62°C y el tiempo de ciclo es de unos 8 minutos.

La temperatura del contenedor se eleva por medio de duchas de agua a temperatura creciente, se mantiene a la temperatura de pasteurización durante el tiempo previsto y, a continuación, baja gradualmente gracias a duchas de agua a temperatura decreciente.

Los baños cruzados permiten reducir el consumo energético, pues el agua calentada por las botellas calientes durante la fase de enfriamiento se utiliza para calentar las botellas frías, y viceversa.

COMAC produce flash pasteurizadores con capacidades hasta los 50.000 litros/hora y túneles pasteurizadores de uno o dos pisos, dependiendo de la producción horaria y del diámetro del contenedor.

De ambos tenemos numerosas instalaciones en todo el mundo.

 

¿Quiere más información? ¡Contáctenos! Estamos a su disposición.

Leave a comment

Your email address will not be published. Required fields are marked *

On entend par “pasteurisation” le procédé thermique (une combinaison de température et temps) par lequel on rend inactifs les microorganismes potentiellement pathogènes contenus dans le produit en en augmentant ainsi la durée de vie.

Tandis que les bières artisanales, qui de par leur nature ont une distribution territoriale plus limitée et donc des temps plus courts pour la consommation, normalement ne demandent aucune pasteurisation, en gardant le produit « vif », les bières industrielles sont presque toujours sujettes à un traitement thermique, qui doit quand-même être le moins invasive possible, afin d’en sauvegarder les caractéristiques organoleptiques et nutritionnelles.

La pasteurisation flash pasteurise le produit qui est ensuite conditionné. Le produit est maintenu pendant un temps limité (normalement 20 secondes) à une température de 71/72°C.Tous les paramètres sont réglables pour atteindre les unités de pasteurisation demandées.

Un échangeur à plaques à trois sections s’occupe du chauffage et du refroidissement du produit. Le produit provenant de la BBT à la température de stockage, se chauffe lorsqu’elle rencontre d’abord le produit provenant du chambreur tubulaire et ensuite avec l’eau chaude en circulation dans la zone de chauffage de l’échangeur à plaques. Vice versa, quand la pasteurisation est terminée, le produit chaud est refroidi par le produit froid entrant et ensuite il atteint la température idéale de stockage en passant à travers la zone de refroidissement de l’échangeur à plaques où il rencontre le glycol.

Ce cycle permet une récupération thermique jusqu’à 95%.

Le produit pasteurisé et refroidi est donc délivré au tank tampon et ensuite à l’unité de remplissage.

Une formule saisie dans le logiciel permet de garder les unités de pasteurisation demandées même si le débit varie, en évitant tout risque de sous- ou sur-pasteurisation.

 

La pasteurisation en tunnel est utilisée pour le produit déjà conditionné en bouteilles de verre ou canettes, donc l’action thermique s’applique aussi au contenant, au bouchon ou couvercle, et aux gaz contenus dans l’espace de tête.

La température de pasteurisation est maintenue à 62°C environ et le temps de cycle est de 8 minutes environ.

La température du contenant est augmentée graduellement avec douches d’eau à températures croissantes, maintenue à la température de pasteurisation pendant le temps prévu et ensuite graduellement baissée avec douches d’eau à températures décroissantes.

Le principe des bains croisés permet une économie d’énergie: l’eau chauffée par les bouteilles dans la phase de refroidissement est utilisée pour chauffer les bouteilles entrantes et vice versa.

COMAC construit flash pasteurisateurs ayant une capacité jusqu’à 50.000 lph et tunnels pasteurisateurs à un ou deux étages suivant la cadence horaire et le diamètre du contenant, dont elle vente de nombreuses installations dans le monde entier.

 

Si vous voulez en savoir plus, nous sommes à votre disposition pour vous donner plus d’informations.

Leave a comment

Your email address will not be published. Required fields are marked *

“Пастеризация” означает тепловой процесс (сочетание параметров температуры и времени), через который инактивируются потенциально патогенные микроорганизмы, содержащиеся в продукте, и, таким образом увеличивается срока годности самого продукта.

В то время как крафт пивоварни, которые по своей природе имеют ограниченное географическое распределения продукта, следовательно, более коротий срок хранения продукта, как правило, не требуют пастеризации, сохраняя продукт “живым”. Пиво, производимое в больших масштабах, почти всегда подлежит тепловой обработки, которое все равно должно быть наименее инвазивной, насколько это возможно, чтобы сохранить органолептические и питательные свойства.

Поточная пастеризация пастеризует продукт, который позже будет упакован в стеклянные бутылки, ПЭТ бутылки, банки или в кеги для продажи розливного пива. Продукт выдерживается в течение очень ограниченного времени (обычно 20 сек) при температуре 71/72 °С. Оба параметра можно регулировать для достижения требуемых единиц пастеризации.

3-ступенчатый пластинчатый теплообменник обеспечивает нагрев и последующее охлаждение продукта: первый нагрев принимает тепло от уже пастеризованного пива с последующим нагреванием до температуры пастеризации, тепловая выдержка, первое охлаждение (в обмене температурой с пивом еще не пастеризованным), окончательное охлаждения.

Этот цикл позволяет рекуперации тепла до 95%.

Пастеризованный продукт охлаждают и направляют в резервуар для хранения под давлением и от него к блоку розлива.

Сложный алгоритм позволяет поддерживать единицы пастеризации, необходимые при изменении потока, избегая риска пере или не допастерезации.

Пастеризация в туннеле используется для продукта ранее упакованного в стеклянные бутылки или банки, тепловое воздействие также применяется к контейнеру, колпачку или крышки, к газом, содержащимся в свободном пространстве.

Температура пастеризации поддерживается на уровне около 62 ° С и время цикла около 8 минут.

Температура контейнера постепенно поднимается, выдерживается в течение требуемого времени до температуры пастеризации, а затем постепенно снижается.

Перекрещенные ванны позволяют ограничить потребление энергии (нагревшиеся вода бутылками во время охлаждения используется для нагрева бутылое и наоборот).

COMAC производит поточные-пастеризации емкостью до 50.000 лвч и туннельные пастеризаторы с одним или двумя этажами в зависимости от скорости производства и диаметра контейнера.

У нас есть многочисленные установки по всему миру.

 

Хотите узнать больше? Свяжитесь с нами, мы в вашем распоряжении для получения дополнительной информации.

Leave a comment

Your email address will not be published. Required fields are marked *